Mit der fortschreitenden Entwicklung auf allen technischen Gebieten erh hen sich in gleichem MaBe die Anforderungen an die Wcrkzeugmaschinen. Sowohl eine bessere MaB-, Form- und Oberfl chengenauigkeit der gefertigten Werk- st cke, wie auch gr Bere Zerspanungsleistungen, die auf Grund neuartiger Schneidstoffe m glich geworden sind, und damit ei ne volle Ausnutzung der installierten Motorleistung werden von den Werkzeugmaschinen gefordert. Die Arbeitsgenauigkeit einer Werkzeugmaschine h ngt in starkern MaBe davon ab, inwieweit die f r eine fehlerfreie Herstellung geforderte Relativbewegung zwischen Werkst ck und Werkzeug eingehalten wird. Die Abweichungen von dem geforderten Bewegungsablauf werden durch geometrische Abweichungen z. B. in den F hrungen und auch durch Verformungen infolge statischer und dynamischer Kr fte beeinfluBt. Die geometrischen Abweichungen sind einfach zu bersehen, relativ leicht zu messen und in den Abnahmevorschriften, die SCHLESINGER 1] f r die verschie- denen Maschinengattungcn aufstellte, klar eingegrenzt. Demgegen ber stellt die Ermittlung des Verhaltens einer Maschine gegen ber statischen und dynamischen Kr ften ein sehr komplexes Problem dar. Experimentelle Untersuchungen an Werkzeugmaschinen kleiner und mittlerer Bauart haben vielfach zu konstruktiven nderungen gef hrt, die eine Ver- besserung der Maschinen hinsichtlich ihrer statischen und dynamischen Eigen- schaften zur Folge hatten. Dagegen beschr nkte man sich bei Schwerwerkzeug- maschinen bisher wegen des mit den Messungen verbundenen Aufwandes meist auf Untersuchungen an maBst blich verkleinerten Modellen. Ein wesentliches Problem solcher Modellversuche liegt darin, daB die bertragbarkeit der am Modell gewonnenen Ergebnisse auf die Hauptausf hrung vom Grad der hn- lichkeit zwischen den beiden Systemen abh ngt.